专为航空航天研发的钣金冲击液压技术，能提升400%效率

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视频介绍

航空航天装备中，钣金类零件占总零部件数量、制造工作量占全机工作量均在20%以上。航空用高强铝、镁、钛等轻质合金塑性差，成形过程中容易起皱和开裂。就有研究团队通过将充液拉伸成形技术与高速冲击成形技术相结合，提出了一种新型冲击液压成形技术。 该设备采用液压蓄能器组合结构实现了大质量冲击体的高能高速驱动及控制，是该设备的核心专利技术。由于采用了液体这一柔性成形介质，成形零件具有良好的表面质量。通过室温高应变率成形，无需热处理即可提高材料在室温条件下的塑性。设备的最大冲击能量200千焦，最高冲击速度80米/秒，具有适合于工业化应用的自动操作模式。该设备最大可用于500毫米×500毫米×3毫米的铝、镁、钛等低塑性合金的板材成形，也可用于需要同等成形能量的管材成形、汽车板件成形、板材与管材的冲孔等工序。 通过冲击液压成形技术成功实现了航空复杂薄壁口框零件的成形。该技术制造的口框零件具有更均匀的壁厚减薄率，更好的小圆角填充能力，并且能够有效地抑制回弹。与现有落锤生产技术相比，该技术将传统8道次以上的人工辅助制造过程改变为2道次的自动化生产过程，无需中间工艺热处理，提高了400%的生产效率。 这样的工艺正是航空航天所需要的，不断改进技艺，科技才能进步。